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新华社北京(běijīng)6月9日电 在(zài)中国(zhōngguó)工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家(guójiā)“一五”期间156个重点建设项目之一(zhīyī)，70多年深耕轴承制造，自研自制(zìzhì)的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随(suí)神舟(shénzhōu)飞船叩问苍穹，伴盾构机掘(jījué)地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 做(zuò)产业链的“填空者” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙(jùlóng)”，在中原大地的土壤(tǔrǎng)中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶(xíngshǐ)24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁(dìtiě)车辆轴箱轴承自主化研制项目(xiàngmù)，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着(zhe)“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着(zhe)装备制造(zhìzào)能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构(dùngòu)机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)(jǐduō)艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要(xūyào)，新一代(xīnyídài)12米以上超大(chāodà)直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用(yòng)。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴(luòzhóu)集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主(zhǔ)轴承资料都被严密封锁。设计(shèjì)、制造、润滑(rùnhuá)、试验……洛轴(luòzhóu)历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构机厂家(chǎngjiā)，提出(tíchū)以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋(shēnmái)地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳(zhōulín)已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在(zài)此基础上自主研发。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开(qiāokāi)整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰(dǒnghànjié)介绍(jièshào)。 一轮轮轴承转动，一年年产业突进(tūjìn)。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机(jī)轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破(dǎpò)国外垄断，用中国(zhōngguó)轴承“转”起(qǐ)中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟(dǒngměijuān)对这份事业最深情的标注(biāozhù)。 “补短板，说到底要(yào)靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃(fàngqì)时，看着窗外高铁飞驰(fēichí)而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成(kuàichéng)了’。” 不舍微末、不弃(qì)寸功(cùngōng)。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶(chuánbó)等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承为代表(dàibiǎo)的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级(shēngjí)中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了(le)和国外同台竞技的(de)机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路(yīlù)向前。 2024年9月，全球批量(pīliàng)最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡(sānxiá)海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到(dádào)世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量(zhòngliàng)以吨计的(de)风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破(tūpò)，在全球范围鲜有先例可循。从(cóng)首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘(gēngyún)。16兆瓦风(fēng)电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求(yāoqiú)极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个(yígè)焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接(hànjiē)、“一体(yītǐ)成型”。 “有时就隔着一层窗户纸，但(dàn)捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间(wúyìjiān)发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在(zài)毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风(fēng)电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电(fādiàn)纪录，此后更经受多次台风(táifēng)考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋(xiānshǒuqí)，要突破技术“极值”，也(yě)要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是大(dà)趋势，必须快速转型。在仅有2家(jiā)新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车(qìchē)轮毂都拆解(chāijiě)研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅(jǐn)润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技(kējì)有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计(shèjì)、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革(biàngé)。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现(shíxiàn)模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地(dì)奋勇向前(fènyǒngxiàngqián)。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动(zìdòng)导引车在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 做更高品质的(de)“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元(yìyuán)，洛轴也发展到能够生产(shēngchǎn)9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点(fālìdiǎn)。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平(guǎnlǐshuǐpíng)，更需要生产体系的全面(quánmiàn)提升(tíshēng)。 以“数”为尺，一场质量效益(xiàoyì)变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴(luòzhóu)风电(fēngdiàn)齿轮箱轴承智能工厂(gōngchǎng)，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值(jīngyànzhí)”，变成实际操作的数(shù)据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂(wèi)”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升(tíshēng)。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线(xiàxiàn)时间压缩(yāsuō)了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上(shàng)，近年来(jìnniánlái)，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延“链”发力，将(jiāng)品质“雕刻”进每个环节。 今年追加(zhuījiā)1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备(shìyànshèbèi)起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步(yībù)。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上(hǎishàng)风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是(jiùshì)更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从(cóng)设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一(měiyī)环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深(shēn)、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准(guójiābiāozhǔn)、行业标准(hángyèbiāozhǔn)等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销(yíngxiāo)和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的(de)活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大(duōdà)、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年(nián)老店”的壮志雄心。智能产线(chǎnxiàn)上(shàng)，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械臂在(zài)洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄